8月11日,，珠海翔翼航空技術(shù)有限公司首臺自主完成拆裝的波音737NG#1模擬機順利通過CAAC初始鑒定,，標(biāo)志著珠海翔翼成功突破模擬機拆裝技術(shù)難題,，成為國內(nèi)首家全過程自主完成模擬機拆裝的飛行訓(xùn)練機構(gòu),。
飛機全動模擬機是高價值,、高技術(shù)集成的精密設(shè)備,，其質(zhì)量事關(guān)飛行訓(xùn)練品質(zhì),。模擬機拆解和集成總裝工作涉及面廣,、技術(shù)含量高,、工作流程復(fù)雜,。目前模擬機拆裝工作只有少數(shù)國外生產(chǎn)廠家和國際專業(yè)搬運公司才能完成，且費用高,，周期長,。為擺脫對國外廠商依賴，攻克技術(shù)難題,，珠海翔翼勇于挑戰(zhàn),，銳意創(chuàng)新，將其設(shè)為科技創(chuàng)新攻關(guān)項目,。成立了波音737NG#1模擬機異地重構(gòu)項目小組,，匯聚了涵蓋視景、運動,、本體系統(tǒng)以及計算機軟件,、QTG調(diào)試等專業(yè)骨干的精英團隊；提前制訂了模擬機拆解和集成總裝預(yù)案和具體施工圖,，包含模擬機拆卸,、打包、運輸、集成總裝,、調(diào)試,、初始鑒定準(zhǔn)備等內(nèi)容，涵蓋200多道工序,，梳理出關(guān)鍵環(huán)節(jié)和關(guān)鍵技術(shù),，組織技術(shù)骨干提前進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)，不斷優(yōu)化完善解決方案和實施步驟,，力爭在單項核心技術(shù)能力上率先實現(xiàn)突破,。
在本項目推進(jìn)過程中，珠海翔翼全程實行精細(xì)化管理,，實現(xiàn)精準(zhǔn)測量,、精準(zhǔn)定位、精準(zhǔn)施工,，確保了工作效率和質(zhì)量,。如在模擬機拆解后的運輸過程中，提前將模擬機所有主要部件進(jìn)行真空包裝和防水防潮處理,，并派專人押車,、日夜監(jiān)護，積極應(yīng)對臺風(fēng),、暴雨的影響,，既保證了設(shè)備運輸?shù)陌踩执_保設(shè)備以最快速度通關(guān)進(jìn)入保稅區(qū)基地,。
面對模擬機本體系統(tǒng),、液壓系統(tǒng)與視景系統(tǒng)的功能、規(guī)格,、形態(tài)各不相同的近400條線纜,，工程師們逐一確認(rèn)各項接線方式、接線圖,、接頭狀態(tài)等,，并做好記錄與線纜標(biāo)記。安裝時線纜做好統(tǒng)一規(guī)劃,，重新布局,。沒有接錯任何一根線纜，模擬機通電測試一次成功,。在結(jié)構(gòu)復(fù)雜,、精密度要求極高的液體系統(tǒng)測試過程中，沒有發(fā)現(xiàn)一處漏油點,。項目從7月10日開始分解拆卸,；7月28日,，完成異地集成總裝，通電測試,；8月8日,，完成通電測試和主QTG測試及排故工作，模擬機具備初始鑒定條件,。整個工作歷時約一個月,，耗時比國外廠家工期縮短近一半時間。波音737NG#1模擬機投用,，提前釋放產(chǎn)能約上千小時,，節(jié)約了大量成本。同時,，自主拆裝模擬機也有望成為公司新的利潤增長點,，是珠海翔翼發(fā)展史上一個具有里程碑意義的事件。